انتقال حرارت اینکروپرا

Heat Transfer | Incropera |5E| PDF | 28Mg

Download From Rapidshare

کلیپ و فیلم چگونگی ساخت قطعات به روش متالورژی پودر

دوستان عزیز می توانید از لینک زیر کلیپ کوتاه و گویایی رو در مورد روش متالورژی پودر دانلود کنید.


دانلود

بررسی حلقه های کنترلی بویلروکنترل بویلر نیروگاه ( بخش ۲)

کنترل جریان آب تغذیه IP :

این حلقه جریان آب تغذیه درامIP را معادل با جریان بخار IP خروجی از بویلر حفظ میکند . هنگامی سطح آب در درام ثابت نگه داشته میشود که بیشتر یک رنج نامحدود بخار خواسته شود .

شرح کنترل:

سه ترانسمیتر (HAA20CL001/CL002/CL003) سطح درام IP را اندازه گیری میکنند .
سیگنال باینری برای تولید آلارم (L ,H بر اساس setting list ) عمل میکند . سه سیگنال سطح درام IP بطور جدا گانه ارسال میشود .
یکی از دو سیگنال عمل کننده سیگنال های سطح بر اساس حالت های زیر بکار برده میشود .
(1 سه سیگنال چک میشود آیا در محدود 4-20 ma است .
(2اگر همه سیگنال ها در محدوده هستند، متوسط آنها محاسبه خواهد شد .
سیگنال های آلارم با مقدار متوسط مقایسه میشود اگر اختلاف بیشتر از 2% است سیگنال مربوطه رد خواهد بود و سیگنال عمل کننده a/m از سیگنال های دیگ بکار برده میشود . اگر هر سه سیگنال قابل قبول است , متوسط آنها محاسبه شده و سطح درام IP در نظر گرفته میشود (2 از 3) که نشان داده شده و ثبت میشود .
(3اگر یک سیگنال خارج از رنج باشد یک آلارم ظاهر خواهد شد و متوسط سیگنال های دیگر در نظر گرفته شده و نتیجه حاصل میشود .
(4 اما اگر دو سیگنال یا بیشتر رد شود سپس حلقه به حالت دستی رفته و یک آلارم ظاهر میشود .
(5سیگنال باینری عمل کننده (LSH2,LSH1 )سیگنال نتیجه را برای لاجیک مراحل راه اندازی ارسال می کند.
دو مد برای کنترل سطح درام وجود دارد، مد تک المانی و مد سه المانی در مد تک المانی سطح درام با مقدار Set Point مقایسه می شود سپس سیگنال خطا در کنترلر PID بکار گرفته می شودو خروجی کنترلر (4-20mA )به کنترل در انتخاب شده برای تعیین موقعیت صحیح ارسال می شود و تغییرات سیستم کنترل می شود.
در مد سه المانی جریان آب تغذیه و جریان بخار اندازه گیری می شود که در کنترل سطح درام موثر هستند.جریان بخار سوپر هیتر IP بوسیله یک ترانسمیتر اندازه گیری می شود(LBA20CF001 )سیگنال جریان بخار بوسیله سیگنال فشار و دمای بخار تصحیح می شود سیگنال دما نتیجه یک از دو سیگنال (LBA20CT001/CT002 )و سیگنال فشار بوسیله (LAB20CP001 )اندازه گیری می شود.
سیگنال های دما و فشار در یک Function Generator , F(X,Y) بکار گرفته می شود و خروجی F.G از طریق ضرب کننده بر جریان بخار موثر است.خروجی ضرب کننده در جریان بخار سهیم است که نشان داده شده و ثبت می شود.سیگنال با نیری عمل کننده FSTL برای مرحله لاجیک راه اندازی ارسال می شود .سیگنال ارسالی در مد سه المانی بر اساس سیگنال Feed Forward از طریق یک جمع کننده اثر خواهد کرد که خروجی کنترلر اصلی بر اساس ورودی دیگر دریافت می شودهر سیگنال دما نمایش داده شده و ثبت می شود .همچنین سیگنال نتیجه (1از2) نشان داده شده و ثبت می شود و آلارمهای بالای پایین بر اساس Setting List تعریف می شود.بعلاوه جریان بخار Pegging به سیگنال جریان بخار IP اضافه می شود .جریان بخار Pegging بوسیله( LBA21CF001 ) اندازه گیری می شود و بوسیله فشار و دمای بخار سوپر هیتر IP جبران می شود.( LBA20CP001 )نتیجه (1از2) (LBA20CT001/CT002 )از حلقه کنترل( سطح تانک دی اریتور)تذکر آنکه بخار Pegging فقط هنگامی استفاده می شود که سوخت مصرفی GTگازوئیل است و هیتر آب تغذیه بای پس است.
جریان آب تغذیه بوسیله LAB20CF001) )اندازه گیری شده و سیگنال بوسیله دمای آب تغذیه(LAB20CT001) از طریق ضرب کننده تصحیح می شود . سیگنال های جریان ارسال شده اندازه گیری و ثبت می شود و نهایتا در دومین کنترل بکار گرفته می شود.(Salve Controller) . Set Point کنترلرSalve خروجی جمع کننده Feed Forward است.کنترلر اصلی و Slave از نوع PID هستند.
تذکر: فقط هنگامی که HRSG بصورت سرد راه اندازی می شود جریان اّب IP ری سیر کوله کمتر از جریان آب تغذیه خواهد بود . جریان IP ری سیر کوله بوسیله (LAB21 CF001 ) اندازه گیری میشود و سیگنال مربوطه نشان داده و ثبت میشود سیگنال دمای آب تغذیه نمایش داده شده و ثبت می شود .  

ابتدا در مد سه المانی موارد زیر تعریف میشود
1)وقتی جریان بخار بیشتر از 20% افزایش می یابد حلقه به مد سه المانی می رود .
2)وقتی جریان بخار کمتر از 15% شود حلقه به تک المانی میرود .
( LAB20AA012 , LAB20AA011 ) کنترل ولوهایی هستند که یکی از آنها بوسیله اپراتور انتخاب می شود می تواند 100% ظرفیت را تامین کند .
Set Point در حالت دستی مقداری است که بوسیله اپراتور بر اساس دستورالعملهای بهره برداری تهیه شده تنظیم می شود .
Set Point راه اندازی مقداری است که بصورت اتوماتیک وقتی که فشار درام HP کمتر از53.2bar است انتخاب می شود .
یک سوئیچ bump less برای انتخاب بین مد های تک و سه المانی فراهم شده است .
یک سوئیچ bump less برای انتخاب بین Set Point دستی و راه اندازی فراهم شده است .
یک سوئیچ bump less برای انتخاب بهره برداری در حالت دستی / اتوماتیک فراهم شده است .
یک سوئیچ bump less برای انتخاب CV1 و CV2 فراهم شده است .

تذکر : میدانید که پارامتر های ( KP , Ti , Td) برای کنترل PID اصلی در مد سه المانی و کنترلر PID در تک المانی یکسان نخواهد بود . بنابر این کنترلر PID اختلاف،برای اهداف فوق در نظر گرفته خواهد شد.

کنترل جریان آب کندانیست به دی اریتور :

این حلقه جریان ورودی آب کندانیست به دی اریتور را معادل با جریان خروجی از دی اریتور حفظ میکند، هنگامی سطح کندانیست در دی اریتور ثابت نگهداشته میشود که بیشتر یک رنج نامحدود بخار خواسته میشود ( در خواست آب تغذیه IP , HP )

شرح کنترل:

وقتی که جریان آب تغذیه IP/HP افزایش می یابد سطح آب تانک در دی اریتور کاهش می یابد و بر عکس
سه ترانسمیتر (HAD10CLOO1/CL002/CLOO3 ) سطح تانک دی اریتور را اندازه گیری میکند . سیگنال های باینری برای تولید آلارم ها استفاده میشود .( H وL بر اساس( Setting List )سه سیگنال سطح بطور جداکانه عمل میکند . 2 از 3 سیگنال عمل کننده،سه سیگنال سطح بشرح زیر بکار برده میشود .
(1 سه سیگنال چک می شود. آیا در رنج هستند (4-20 ma )
(2اگر همه سیگنالها در محدوده هستند، پس مقدار متوسط آنها محاسبه می شود
سیگنال های سطح با مقدار متوسط مقایسه میشود. اگر اختلاف بیشتر از 2% است سیگنال مربوطه رد خواهد شد و سیگنال عمل کننده a/m از سیگنالهای دیگر بکار برده خواهد شد . اگر هر سه سیگنال قابل قبول باشد متوسط آنها محاسبه شده سطح تانک در نظر گرفته میشود( 2از 3 ) که نمایش داده میشود و ثبت میشود .
(3اگر یک سیگنال اختلاف دارد یک آلارم ظاهر خواهد شد و متوسط سیگنالهای دیگر برای سیگنال نتیجه در نظر گرفته میشود .
(4اما اگر دو سیگنال یا بیشتر رد شود سپس حلقه کنترل به حالت دستی رفته و یک آلارم ظاهر خواهد شد .
سیگنال باینری عمل کننده (LSH1 ) برای مرحله لاجیک راه اندازی HRSG ارسال میشود .
دو مد برای کنترل سطح تانک وجود دارد تک المانی و سه المانی
در تک المانی سطح تانک دی اریتور با مقدار Set Point مقایسه شده و سپس سیگنال خطا در کنترلر PID و خروجی کنترلر (4-20ma ) برای تعیین موقعیت موقعیت درست کنترل ولو انتخاب شده برای کنترل مقادیر فرآیند ارسال میشود .
در مد سه المانی سیگنال های جریان آب تغذیه HP و LP ( این سیگنال ها از حلقه های کنترل درام HP و IP گرفته میشود ) جریان آب تغذیه دی اریتور و جریان بخار Pegging در سیستم کنترل سطح تانک دی اریتور سهیم است . کلیه سیگنالهای جریان آب تغذیه HP و IP مانند سیگنال Feed Forward از طریق یک جمع کننده استفاده میشود .
جریان آب تغذیه دی اریتور بوسیله (LAB/0CF001/CF002 ) اندازه گیری میشود و همه سیگنالها بوسیله دمای آب تغذیه دی اریتور ( LAB/0CT001 ) از طریق دو ضرب کننده اختلاف تصحیح میشود سیگنال ارسالی نمایش داده شده و ثبت میشود .
سپس یکی از دو سیگنال عمل کننده از سیگنالهای جریان آب تغذیه استفاده میشود و نتیجه نمایش داده شده و ثبت میشود . در نهایت اولین کنترلر بکار گرفته میشود (کنترلرSlave ) که Set Point مربوطه از خروجی یک جمع کننده می آید که سیگنالهای جریان آب HP و IP و خروجی ها کنترلر اصلی ( کنترلرهای اصلی و Slave از نوع PID هستند) Feed Forward را محاسبه میکنند .
بعلاوه جریان بخار Pegging با سیگنال جریان آب تغذیه جمع میشود . جریان بخار Pegging بوسیله (LBA21CF001 )اندازه گیری میشود و بوسیله فشار و دمای بخار سوپر هیتر IP جبران میشود .     (LBA20CP001 ) (نتیجه یکی از دو سیگنال (LBA20CT001/CT002 )از حلقه کنترل سطح درام IP ) سیگنال ارسالی جریان بخارPegging نمایش داده شده و ثبت می شود.دمای آب تغذیه دی اریتور (LAB10CT001) نشان داده شده و ثبت می ود.
توضیح اینکه بخار Pegging فقط هنگامی استفاده می شود که C.T از سوخت مایع استفاده می کند و هیتر آب تغذیه بای پس است .

رابطه فیزیک هسته ای با جوشکاری

تاریخچه جوشکاری

آثار باقیمانده از گذشته های بسیار دور نشانگر این واقعیت است که انسان های اولیه با استفاده از اصول فیزیکـی که امـروزه اساس جوشکـاری مدرن را تشکیـل می دهد قطعـات فلزی را بـه یکدیگر متصل می کردند. تجزیه و تحلیل ابزارهای کشف شده از قرون اولیه نشان می دهد که برای اتصال دو قطعه فلزی به یکدیگر ، لبه های گداخته شده این قطعات را روی یکدیگر قرار داده و با ضربات چکش بهم متصل می کردند.

مهمترین اصول فیزیکی که سنگ زیربنای متدهای معمولی جوشکاری در قرن حاضر را تشکیل می دهد در اواخر قرن نوزدهم کشف و ابداع شده و به تدریج در صنعت مورد استفاده قرار گرفت. در سال 1887 یکی از دانشمندان روسی بنام Bernadas  اختراع متدی را به ثبت رساند که به وسیله آن قادر بود تا یک قطعه فلزی را با الکترود ذغالی به صورت موضعی با ایجاد قوس الکتریکی بین قطعه و الکترود ذوب نماید.

در ایـن زمان نامبــرده دو قطعه فلزی را در فاصله معینی از یکدیگر قرار داده و با استفاده از پدیده فـوق الذکر و حرکت الکترود ذغالی در طول شکاف بین دو قطعه و وارد نمودن همزمان میله ای فلزی از جنس قطعه در داخل قوس الکتریکی ، حمام مذابی به وجود آورد که بعد از منجمد شدن شکاف موجود را پر نموده و باعث به هم پیوستن این قطعات گردید.

چند سال بعد یعنی در سال 1891 دانشمند دیگر روسی بنام Slavjaniv  روش الکترود ذوب شونده را اختراع نمود. در این روش به جای الکترود ذغالی از یک الکترود فلزی استفاده شده که همزمان وظیفه فلز پرکننده را نیز به عهده داشت.

در روش الکترود ذوب شونده ذوب حاصل از الکترود فلزی در فاصله بین نوک الکترود و شکاف دو قطعه در معرض هوا قرار می گرفت که این امر باعث اکسیده شدن مذاب و در نتیجه در جوش ایجاد اشکال می کرد. از طرف دیگر قوس الکتریکی نیز ناپایدار بود که خود به خود غیر یکنواختی جوش را به دنبال داشت.

برای برطرف نمودن این عیوب در سال 1905 یک صنعتگر سوئدی بنامOscar  Kjellberg   الکترود فلزی پوشش دار را اختراع نمود. پوشش این الکترود را مخلوطی از مواد معدنی مختلف تشکیل می داد که قادر بود با تولید گاز و ایجاد سرباره ، مذاب حاصل از ذوب الکترود را در مقابل آثار نامطلوب تماس با هوا محافظت نماید. علاوه بر این ، پوشش الکترود باعث پایداری قوس الکتریکی و یکنواخت شدن جوش می گردید.

با اختراع الکترود پوشش دار ، صنعت این امکان را یافت تا جوش هایی با استحکام معادل فلز پایه بوجود آورد. اولین قایق ده متری تعمیراتی که تمام اتصالات آن توسط جوشکاری انجام شده بود در سال 1918 بـه آب انداختـه شد. از اواخر دهـه 1930 که احداث پل ها و خطوط راه آهن و نیز ساخت کشتی های اقیانوس پیما و غیره با روش جوش دادن قطعات به یکدیگر با سرعت آغاز گردید تا بهامروز که انسان به ساختن فضا پیما ، آسمان خراش ، نیروگاه هسته ای ، میکروپروسسور و غیره مشغولاست هنوز جوشکاری از روش های بسیار مهم اتصال محسوب می شود. فرآیندهای جوشکاری نه تنهابرای اتصال فلزات همجنس بلکه در موارد خاص با رعایت نکات تکنیکی و متالورژیکی ویژه برای اتصالفلزات غیر همجنس (مس-آلومینیوم) ، فلز به غیر فلز (سرامیک به فلز) و حتی غیر فلز به غیر فلز  (سرامیک به سرامیک) نیز استفاده می شود. علاوه بر کاربرد جوشکاری در اتصالات دائم کاربردهای دیگری نیز در صنعت معمول است (نظیر بازسازی عیوب قطعات ریختگی یا ماشین کاری شده ، بازسازی قطعات فرسوده و مستهلک شده و ایجاد موضوع جوش با خواص ویژه در فرآیند ساخت بعضی از قطعات صنعتی) که هر کدام جایگاه ویژه ای داشته و ضمن اینکه اهمیت آنها کمتر از کاربرد اصلی اتصال آن نیست.

تاکنون فرایندهای مختلف جوشکاری در دنیا ابداع شده که هر کدام کاربرد ویژه و نقاط ضعف و قوت خود را دارند. بعنوان مثال فرایند جوشکاری پتکی یا آهنگری (Forge Welding ) هنگامی که انسان اولیه با آتش و فلز آشنا شد متوجه شد که می توان دو قطعه فلزی بصورت سرد یا گداخته روی هم قرار داده و در اثر کوبیدن موجب اتصال آنها شود یا فرایند جوشکاری اصطکاکی تلاطمی ( Stir Friction Welding) که عمر کوتاهی دارد و هنوز مراحل ابتدایی کاربردی آن مطرح است و یا فرایندهای پیشرفته دیگری که مراحل آزمایشگاهی را طی می کند و نیز فرایند جوشکاری ابداع شده که ورق به ضخامت 600 میلیمتر را با یک پاس بدون پخ سازی جوش می دهد و در مقابل فرایندی که عملیات جوشکاری را باید در زیر میکروسکوپ انجام داد و محل جوش را نمی توان با چشم غیر مسلح دید. یکی از تلاشهای متخصصین ابداع فرایندهای جوشکاری با کمترین هزینه و بیشترین سرعت و خواص کاملا" مشابه قطعه اصلی است.

بطور خلاصه می توان روشهای جوشکاری را به شرح زیر تقسیم بندی نمود:

                                                           جوشکاری

  جوشکاری ذوبی

 جوشکاری فشاری

 نقطه جوش

 جوشکاری اصطکاکی

 جوشکاری نواری و...

جوشکاری ذوبی

 جوشکاری با اشعه لیزر

 جوشکاری با اشعه الکترونی

 جوشکاری با اکسی استیلن

 جوشکاری قوس الکتریکی 

                                                    جوشکاری قوس الکتریکی

 جوشکاری قوسی زیر پودری

 جوشکاری قوسی الکتریکی باگاز محافظ

 جوشکاری قوسی با الکترود دستی 

                                            جوشکاری قوسی الکتریکی با گاز محافظ

 جوشکاری پلاسما

 TIG

 MIG/MAG

 مفتول مغزی الکترود اکثرا" از فولاد ساده کم کربن و با کمترین ناخالصیها و در بعضی موارد از فولادهای آلیاژی و یا فلزات و آلیاژهای غیر آهنی نظیر آلومینیوم، مس و نیکل ساخته می شود. ترکیب شیمیایی مفتول مغزی و خواص مکانیکی آن در قابلیت تولید الکترود و خواص جوش بطور مستقیم و غیر مستقیم موثر است.

پوشش الکترود علاوه بر محافظت نوک الکترود گداخته و قطرات ناشی از ذوب مفتول مغزی و حوضچه مذاب از اکسید شدن، وظایف دیگری نظیر کمک به پایداری قوس، تصفیه یا جذب ناخالصیهای مذاب، کنترل ترکیبات شیمیایی جوش، شکل دادن به گرده جوش و راحت جدا شدن سرباره پس از انجماد را نیز بعهده دارد. مواد مختلفی در فرمولاسیون پوشش الکترودها بکار می رود تا این وظایف بخوبی انجام شود. ترکیبات این مواد در انواع الکترودها متفاوت بوده و در نتیجه الکترود با کاربردهای مختلف تولید می شود. بخش عمده مواد تشکیل دهنده پوشش الکترود از مواد معدنی هستند که کیفیت آنها تاثیر زیادی در کیفیت عملی و خواص جوش دارد. بطور مثال ناخالصی در حد 01/0 درصد از یک عنصر خاص در یک ماده معدنی که برای خیلی از کاربردها قابل صرف نظر کردن است، در پوشش الکتـرود می تواند در خواص مهندسی جوش تاثیر سو، بجا گذارد.

با توجه به نکات بسیار مختصر اشاره شده در فوق اهمیت و حساسیت تولید الکترود با کیفیت مناسب برای کاربردهای خاص روشن می شود. کیفیت جوش تنها به کیفیت الکترود مصرفی بستگی ندارد بلکه علاوه بر انتخاب صحیح الکترود باید نکات ظریف و تکمیلی خاصی را در نظر گرفت. اکثرا" تصور می شود اگر جنس قطعه جوشکاری مشخص باشد انتخاب الکترود آسان بوده و الکترودی که با ترکیب شیمیایی قطعه نزدیک می باشد بهترین انتخاب است. یا الکترودی که صرفا" بتواند کمترین پاشش را داشته و سرباره آن راحت تر جدا شود و جوش خوبی نیز داشته باشد انتخاب مناسب است. در هر حال انتخاب صحیح الکترود نیاز به جمع آوری اطلاعات بیشتر، از شرایط کاری جوش و امکانات موجود در واحد صنعتی دارد که فعلا" از حوصله این بحث خارج است.

متاسفانه موارد زیادی از عدم رعایت دستورالعمل های سازنده الکترود در خصوص چگونگی نگهداری و مصرف صحیح الکترود در صنعت مشاهده می شود. در این رابطه می توان به نگهداری طولانی الکترود در انبار، شرایط نامناسب حمل و نقل، انبارداری در شرایط مرطوب و در نتیجه فاسد شدن و صدمه دیدن روکش الکترود اشاره کرد که جملگی تاثیرات نامطلوب در کیفیت جوش بجا می گذارد. در مورد مواد مصرفی در فرایندهای دیگر جوشکاری مانند جوشکاری زیر پودری و غیره، بنوعی کلیه مسائل اشاره شده در فوق، می بایستی رعایت گردد.

معمولا"سازنده های معتبر مواد مصرفی جوشکاری بخش تحقیق و توسعه و کنترل کیفیت فعال در کنار کارخانه خود دارند که علاوه بر کنترل مواد مصرفی ورودی به کارخانه نظیر مفتول،مواد آلیاژی، انواع مواد معدنی، چسب و غیره بر فرایند تولید نیز نظارت و کنترل دقیق دارند و معیارهای تعریف شده و قابل پذیرش برای هر نوع مواد مصرفی جوشکاری را مطابق استانداردهای معتبر جهانی رعایت می کنند. ضمن اینکه در نوآوری ها، بهبود کیفیت مواد مصرفی و خواص جوش و نیز پایین آوردن قیمت و بالا بردن راندمان تولید فعال هستند

کتاب پنوماتیک پایه انتشارات فستو

کتاب پنوماتیک پایه انتشارات فستو بزرگترین تولید کننده لوازم پنوماتیکی  دنیا که این کتاب توسط نمایندگی فستو ایران  بخوبی ترجمه شده است.

 دانلود

مکانیک سیالات مانسون

سلام 

اینم کتاب مکانیک سیالات مانسون برای دانلود خدمت شما دوستان عزیز

 مکانیک سیالات مانسون

مقاله ای کامل از عملیات فرجینگ همراه با تصاویر کلیه مراحل کار

مقاله ای کامل از عملیات فرجینگ همراه با تصاویر کلیه مراحل کار (متن فارسی)

دانلود 

حجم : ۳.۶ مگابایت.

بررسی حلقه های کنترلی بویلروکنترل بویلر نیروگاه ( بخش ۱)

کنترل جریان آب تغذیه HP

هدف:
این حلقه جریان آب تغذیه به درام، HP معادل با جریان بخار HP خروجی از بویلر را حفظ میکند هنگامی سطح درام ثابت نگهداشته میشود که بیشتر یک رنج نامحدود بخار خواسته شود.
تغییرات بخار خواسته شده موجب تغییرات جریان آب تغذیه و در نتیجه افزایش و کاهش سطح درام است، سطح آب درام وقتیکه جریان بخار افزایش می یابد کاهش می یابد و بر عکس، افزایش ناگهانی در بخار خواسته شده موجب کاهش فشار درام و افزایش دمای بدنه درام موجب افزایش موقتی سطح درام بواسطه افزایش حجم حباب های بخار میشود اما مقدار واقعی آب داخل درام تغییر نمیکند. همینطور کاهش ناگهانی در بخار خواسته شده موجب افزایش فشار درام و کاهش دمای بدنه موجب کاهش موقتی سطح درام بواسطه کاهش حجم حباب های بخار میشود اما مقدار واقعی آب داخل درام تغییر نمی کند . بنابراین انبساط و انقباض سطح آب، هنگامی که مقدار واقعی سطح درام تغییر نمی کند، اتفاق می افتد .
شرح کنترل:

ترانسمیتر (HAD30CL001/CL002-CL01) سطح درام HP را اندازه میگیرند. همانطور که میدانید آب داخل درام در فاز اشباع است و برای هر مقدار دانسیته معادل وجود دارد. سیگنال سطح درام بوسیله فشار درام از طریق FUNCTION GENERATOR ارسال میشود. بنابراین دو ترانسمیتر (HAD30CP001/CP002) فشار درام HP را اندازه گیری میکند .
یکی از دو سیگنال عمل کننده برای سیگنال های فشار درام مانند حالتهای زیر بکار برده میشود .

دو سیگنال چک خواهد شد . آیا در رنج mA 20-4 هستند .
اگرهر دو سیگنال در رنج a/m است . سپس اختلاف مطلق آنها محاسبه خواهد شد و با مقدار ثابت (20%) مقایسه خواهد شد اگر انحراف زیاد نبود سپس متوسط دو سیگنال محاسبه خواهد شد و نتیجه نهایی در نظر گرفته میشود .
اگر یکی از آنها در رنج نبود دیگری انتخاب خواهد شد و یک آلارم ظاهر خواهد شد .
اگرهر دو سیگنال در رنج هستند اما اختلاف آنها بالاست، سپس آنکه بزرگتر است انتخاب خواهد شد و آلارم ظاهر خواهد شد .
اگر هر دو سیگنال خارج از رنج بودند سپس حلقه به حالت دستی رفته و آلارم ظاهر خواهد شد .
هر سیگنال نشان داده شده و ثبت میشود. همچنین سیگنال آلارم بالا بر اساس هر setting list تعریف میشود .
سیگنال باینری بعدی شامل (PSH1 , PSH2 , PSH3 ,PSH4) برای مراحل لا جیک راه اندازی توقف HRSG ارسال میگردد .
سه سیگنال سطح بوسیله نتیجه سیگنال فشار از طریق سه ضرب کننده اختلاف ارسال میشود و سپس سه سیگنال سطح ارسال شده نمایش داده شده و ثبت خواهد شد .
2 از 3 سیگنال عمل کننده برای ارسال سه سیگنال سطح درام مانند حالتهای زیر بار میرود
a) سه سیگنال با هم چک میشوند در رنج میباشند (4-20ma)
b) اگر همه آنها در رنج هستند , سپس متوسط آنها محاسبه میشود .
c)سه سیگنال ارسال شده با مقدار متوسط مقایسه خواهد شد . اگر اختلاف بزرگتر از 2% است سیگنال ارسال شده رد خواهد شد و سیگنال a/m برای سیگنال های بعدی بکار گرفته خواهد شد . اگر همه سه سیگنال قابل قبول باشد سپس متوسط آنها محاسبه شده و سطح درام hp ( 2 از 3 ) ارسال خواهد شد که نشان داده شده و ثبت خواهد شد .
d)اگر یک سیگنال خارج از محدوده باشد،یک آلارم ظاهر خواهد شد و متوسط سیگنال های دیگر برای نتیجه در نظر گرفته میشود .
e) اگر دو سیگنال یا بیشتر رد شود،سپس حلقه به حالت دستی رفته و آلارم ظاهر خواهد شد .
f) هر سیگنال ارسال شده نمایش داده شده و ثبت میشود .
g) سیگنال نتیجه همچنین نمایش داده شده و ثبت میشود .
h) سیگنال های باینری شامل (LSH1 , LSH2 ) سیگنال نتیجه را برای مراحل لاجیک راه اندازی HRSG ارسال میکنند .  

دو مد برای کنترل سطح درام وجود دارد : تک المانی و سه المانی
در تک المانی سطح درام ارسال شده با Set Point مقایسه می شود و سپس سیگنال خطا در یک کنترل PID استفاده شد خروجی کنترلر (4-20mA )به کنترل والو انتخاب شده برای وضعیت درست و کنترل مقادیر فرآیند ارسال می شود.در مد سه المانی جریان آب تغذیه و جریان بخار اندازه گیری شده ارسال می شود و در کنترل سطح درام سهیم خواهد بود.جریان بخار سوپر هیتر HP بوسیله دو ترانسمتر اندازه گیری می شود (LAB30CF001/CF002 ) هر دو سیگنال جریان بخار بوسیله سیگنال فشار و دمای بخار تصحیح خواهد شد.سیگنال دما نتیجه یک از دو (LAC30CT001/CT002) از حلقه کنترل دمای بخار سوپر هیتر و سیگنال فشار بوسیله LAB30CP001 اندازه گیری می شود می دانید که PT روی خط بخار HP قبل از MR Stop Valve قرار دارد .وقتی که PT بخارHP دچار اختلال است فشار درام HP برای اطمینان بیشتر مانند یک مقدار نامناسب در نظر گرفته می شود .
فشار بخار HP ( LAB30CP001 )نشان داده شده و ثبت می شود و سیگنال آلارم بالا بر اساس Setting/IST تعریف می شود .
سیگنال فشار دما در یک F.G بکار برده می شود و خروجی F.G از طریق دو ضرب کننده اختلاف بر جریان بخار اثر خواهد کرد. خروجی افزاینده ارسال شده از جریان بخار نشان داده شده و ثبت می شود یکی از دو سیگنال ارسال شده از سیگنالهای جریان بخار بکار گرفته شده و نتیجه آن نشان داده شده و ثبت می شود.سیگنال نتیجه مد سه المانی بر اساس یک سیگنال Feed Forward از طریق یک جمع کننده اثر خواهد کرد که خروجی کنترل اصلی Master بر اساس ورودی های دیگر دریافت می شود .
سیگنال باینری شامل (FSH) برای مراحل لاجیک راه اندازی HRSG ارسال می شود .
جریان آب تغذیه HP بوسیله (LAB30CF001/CF002) انذازه گیری می شود .و همه سیگنالها بوسیله دمای آب تغذیهHP( LAB30CT001) از طریق ضرب کننده اختلاف تصحیح می شود سیگنالهای جریان ارسال شده نمایش داده شد و ثبت می شود.یکی از دو سیگنال عمل کننده برای سیگنال های جریان آب تغذیه HP بکار برده می شود و سیگنال نتیجه نمایش داده شده و ثبت می شود و نهایتا در دومین کنترل بکار گرفته می شود .Slave Controller که خروجی جمع کننده Feed Forward بر اساس Set point دریافت می شود.
بعلاوه جریان ری سیرکوله HP از سیگنال جریان آب تغذیه HP استنتجاج می شود.
آب سیر کوله HP بوسیله ( LAB31CF001) اندازه گیری می شود و سیگنال مربوطه بویسله سیگنال دمای خروجی اکونومایزر HP که از حلقه TC آب تغذیه خروجی اکونومایزر HP میاید ارسال می شود .سیگنال ارسال شده جریان نمایش داده می شود و ثبت می شود (تذکر :فقط در طول راه اندازی سرد HRSG. ری سیر کوله HP در مدار خواهد بود ) .
کنترلر های Slave و اصلی از نوع PID هستند.
در ابتدا برای مد سه المانی مراتب ذیل تعریف می شود.
A)وقتی جریان بخار بیشتر از 20%افزایش می یابد حلقه به مد سه المانی می رود.
B )وقتی جریان بخار 15%کاهش می یابدحلقه به مد تک المانی می رود.
(LAB30AA011/AA012) هر یک کنترل والو های 100%ظرفیت هستند و یکی از آنها بوسیله اپراتور انتخاب می شود وقتی که خروجی های برد Auto/MAN بالای 5%(در ابتدا) است یک فرمان بسته شدن مختص به والو موتوری ارسال می شود وقتی که خروجی زیر 3%(در ابتدا) است یک فرمان بسته شدن ارسال خواهد شد.
مقدارSet Point دستی بوسیله اپراتور بر اساس دستورالعمل بهره برداری سازنده تنظیم می شود .
مقدار Set Point راه اندازی وقتی که فشار درام کمتر از 53Bar باشد بطور اتوماتیک انتخاب می شود .
یک سوئیچ Bum less برای انتخاب بین مد های تک المانی و سه المانی فراهم شده است.
یک سوئیچBump less برای انتخاب بین set Point حالت دستی و راه اندازی فراهم شده است.
یک سوئیچ Bump less برای انتخاب مد بهره برداری دستی/ اتوماتیک فراهم شده است.
یک سوئیچ Bump less برای انتخاب بین CV1 و CV2فراهم شده است.
توجه: پارامترهای (KP ,Ti, Td برای کنترلر PID اصلی مد سه المانی و کنترلر PID تک المانی یکسان خواهد بود از اینرو دو کنترلر PID اختلاف برای اهداف ذکر شده فوق در نظر گرفته می شود.

یاتاقان های توربوکمپرسور

دانلود یک جزوه کامل درزمینه اشنایی با یاتاقانهای نیروگاهی ،تئوری یاتاقانها،اصول نگهداری وتعمیرات یاتاقانها،تئوری روانکاری دریاتاقانهای لغزشی، بررسی مسئله اصطکاک وانالیز اثر فیلم روغن ، بررسی یاتاقانهای ژورنال ، بررسی بارهای شعاعی ومحوری وارد بریاتاقانها ، نگاهی به محفظه یاتاقان درکمپرسورهای نیروگاهی ،رینگ های تنظیم کننده یاتاقان ، بررسی یاتاقانهای ژنراتور ومروری براصول تعمیراتی درنیروگاهها
این جزوه جالب توسط همکاران عزیزمان دربخش مکانیک نیروگاه جهرم تهیه شده است وامید است با مطالعه ان به بخشی ازسوالهای شما دراین زمینه پاسخ داده شود

برای دانلود جزوه اموزشی توربین گازی بخش یاتاقانهای توربو کمپرسور به لینک زیر مراجعه فرمایید

دانلود

کوئنچ کردن

روش اجرای سیکلهای عملیات حرارتی و چگونگی رساندن دمای فولاد به دمای آستنیته کردن، یک کار تجربی است. با توجه به تنوع تکنیک‌های عملیات حرارتی و تجهیزات مصرفی در کارگاه‌ها و تفاوت‌هایی که در ابعاد، فرم و جرم قطعه کار وجود دارد، نمی‌توان یک دستورالعمل مشخص برای اجرای سیکل عملیات حرارتی تدوین نمود. مسئولین کارگاه عملیات حرارتی باید دستورالعملهای کلی ارائه شده از طرف شرکت‌های فولادسازی را با قابلیت‌ها و محدودیت‌های تجهیزاتشان تلفیق کرده و یک روش اجرایی برای هر قطعه‌ای طرح کنند. در این مورد باید نکات زیر را با دقت مورد توجه قرار داد:

· زمان حرارت‌دهی قطعه کار باید به اندازه کافی طولانی باشد تا بتوان اطمینان یافت که همه نقاط آن به دمای سختکاری رسیده‌اند و عناصر آلیاژی و کاربایدها در زمینه فولاد حل شده‌اند.

· در صورتی که حرارت اعمالی به قطعه کار، بیش از حد دمایی مطلوب باشد و یا قطعه کار برای مدت طولانی‌تری در این دما نگهداری شود، دانه‌های فولاد بیش از حد رشد می‌کنند و ممکن است پس از کوئنچ مقداری آستنیت در ساختار فولاد باقی بماند.

· اگر دمای قطعه کار تا حد قابل توجهی پایین‌تر از حد دمایی مطلوب برای سختکاری باشد، سخت شدن اتفاق نمی‌افتد. در صورتی که دمای قطعه کار بالاتر بوده، ولی هنوز هم از دمای مطلوب سختکاری پایین‌تر باشد، قطعه‌کار به طور غیر یکنواخت می‌شود. به طوری که سطح آن سخت شده و داخل قطعه کاملا سخت نخواهد شد. در این شرایط ممکن است پس از کوئنچ، قطعه کار ترک بخورد.


کوئنچ کردن

کوئنچ کردن (Quenching) عبارت است سرد کردن سریع فولاد از دمای سختکاری (آستنیته شدن) تا دمای محیط یا دمای خاص دیگری، کوئنچ کردن را می‌توان به روشهای مختلفی انجام داد، مثلا فرو بردن فولاد گرم شده در روغن، آب، آب نمک (Brine) هوای آرام و حمام نمک (Salt bath) این بستگی به نوع فولاد دارد.

کوئنچ کردن فولادهای ابزار و قالب، بحرانی‌ترین مرحله در عملیات حرارتی آنها محسوب می‌شود. سختی و خواص فیزیکی فولاد در سیکل کوئنچ کردن به وجود می‌آید. سرعت سرد کردن فولادهای ابزار به هنگام کوئنچ به میزان عناصر آلیاژی مربوط است و می‌توان این سرعت را با انتخاب محیط کوئنچ یعنی آب، روغن یا هوا کنترل کرد.

فولادهای سخت شونده در آب عناصر آلیاژی اندکی دارند (یا اصلا ندارند) ولی میزان عناصر آلیاژی در فولادهای سخت شونده در روغن بیشتر است. فولادهای سخت شونده در هوا نیز جزو فولادهای پر آلیاژ محسوب می‌شوند.

چند نکته مفید در عملیات کوئنچ فولادهای ابزار و قالب، در زیر آورده شده است:

· تا قبل از این که قطعه کار برای مدت کافی در دمای سختکاری نگهداشته شده باشد آن را کوئنچ نکنید.
· پس از کامل شدن سیکل کوئنچ، بلافاصله عملیات تمپرینگ را آغاز کنید.
· قطعه کار پس از کوئنچ نباید به مدت طولانی در دمای محیط نگهداشته شود و باید هر چه سریع‌تر تمپرینگ آن را انجام داد.
· سعی کنید که عملیات کوئنچ برای قطعات یک محموله تولیدی، یکسان اجرا شود و
· قطعات طویل و نازک را به صورت عمودی کوئنچ کنید تا خمش، کمانی شدن و پیچش آنها به حداقل برسد.


کوئنچ کردن در آب

توصیه می‌شود به جای آب خالص، از آب نمک برای کوئنچ استفاده شود. دلیل این پیشنهاد این است که به هنگام کوئنچ قطعه فولادی خیلی داغ در آبع بخار ایجاد شده در مجاورت سطوح قطعه کار، یک مانع عایق ایجاد کرده و از انتقال حرارت مطلوب جلوگیری می‌کند، مخصوصا در گوشه‌های تیز داخلی، رزوه‌ها، سوراخ‌های ته بسته و دیگر فرم‌های مشابه. در نتیجه بعضی نقاط در قطعه کار نرم باقی می‌مانند (Soft spots) و این کوئنچ اختلافی باعث ایجاد تنش در قطعه کار شده و اعوجاج و/ یا ترک را در آن به وجود خواهد آورد.

افزودن نمک (حداکثر 10% حجمی) به آب، فرایند کوئنچ فولاد را تسهیل می‌کند، زیرا کریستالهای نمک که بر روی سطح قطعه کار رسوب می‌کنند، به شدت منفجر می‌شوند. این انفجار کریستالها باعث به هم خوردن شدید مایع شده و از ایجاد سد بخار در حوالی قطعه کار در حال کوئنچ جلوگیری خواهد کرد. تلاطم مایع همچنین باعث دور شدن پوسته‌های ناشی از عملیات حرارتی از سطح قطعه کار و ادامه یکنواخت عملیات کوئنچ می‌گردد. بنابراین استفاده از آب نمک باعث سرد شدن یکنواخت قطعه کار خواهد شد.


کوئنچ کردن در روغن

رعایت نکات زیر می‌تواند در عملیات کوئنچ فولاد در روغن مفید باشد:

· با توجه به این که کوئنچ فولاد داغ در روغن ممکن است خطر آتش‌سوزی داشته باشد، لازم است برای این کار از روغن با نقطه اشتعال لحظه‌ای (Flash point) بالا استفاده شود.
· سرعت سرد شدن قطعه کار به هنگام کوئنچ شدن در روغن، آهسته‌تر از آب یا آب نمک است. بنابراین میزان تنشهای پس ماند در قطعه کار نیز پایین‌تر خواهد بود.
· برای کوئنچ کردن هر 1 lb فولاد در یک ساعت، تقریبا 1 galروغن مورد نیاز است. (تقریبا 8.4 L برای هر کیلوگرم) مثلا اگر 1000 lb (45 kg) فولاد در هر ساعت کوئنچ شود، احتیاج به یک مخزن روغن به گنجایش 100 gal (378 L) مورد نیاز خواهد بود.
· دمای روغن باید در حدود 90-1300F(32-540C) نگهداشته شود تا عملیات کوئنچ به صورت مناسب انجام شود و
· روغن درون مخزن باید هم زده شود تا سرعت سرد شدن قطعه کار در آن یکنواخت باشد.

علل خوردگی در سیکل آب و بخار ( بخش ۴ )

بخار دارای‌ عوامل‌ (پارامترهای‌) بالا وبسیار بالا در رابطه‌ با اکسیدهای‌ آهن‌ همیشه‌محلول‌ اشباع‌ شده‌، است‌ و ته‌ نشین‌ شدن‌اکسیدهای‌ آهن‌ از محلول‌ بخار از مراحل‌ اول‌توربین‌ شروع‌ می‌شود. با توجه‌ به‌ کاهش‌بسیار آهسته‌ قابلیت‌ حل‌ شوندگی‌ اکسیدهای‌آهن‌، عمل‌ تجزیه‌ باید بر حسب‌ کاهش‌عوامل‌ آنها ناحیه‌ قابل‌ ملاحظه‌ای‌ از قسمت‌ محوری‌ (پره‌های‌) توربین‌ را در برگیرد. دررابطه‌ با Na2So4 و Na2Sio3 موجود در بخار، عوامل‌ اولیه‌ قاعدتا باید محلول‌ اشباع‌ شده‌ ودر رابطه‌ با NaCl محلول‌ اشباع‌ نشده‌، باشد.بنابراین‌ Na2So4 و Na2Sio3 باید زودتر ازNaCl تجزیه‌ شوند. با توجه‌ به‌ کاهش‌ سریع‌قابلیت‌ حل‌شوندگی‌ املاح‌ سدیم‌، عمل‌تجزیه‌ آنها و تبدیل‌ شدن‌ به‌ فاز جامدبرحسب‌ افت‌ عوامل‌ بخار باید در قسمت‌محدودی‌ از توربین‌ گسترش‌ یابد.
اسید سیلیسیک‌ آزاد در بخار سوپرهیت‌دچار تغییراتی‌ می‌شود و به‌ صورت‌ کوارتزکریستالیک‌ و اسید سیلیسیک‌ بی‌ شکل‌(آمورف‌) نیز وجود دارد و تجزیه‌ فاز جامدکوارتز زودتر از نوع‌ بی‌ شکل‌ شروع‌ می‌شود. در روسوبات‌ حاصل‌ در قسمت‌ محوری‌(پره‌های‌) توربینهای‌ فشارقوی‌ تمام‌ ناخالصیهای‌ موجود در بخار سوپرهیت‌مشاهده‌ می‌شود. درصد نسبی‌ رسوبات‌ باقابلیت‌ حل‌ شوندگی‌ آنها در بخار سوپرهیت‌مطابقت‌ دارد. به‌ عنوان‌ مثال‌ رسوبات‌ قسمت‌فشارقوی‌ توربین‌ معمولا حدود 20 تا 50درصد، املاح‌ سدیم‌ و 40 تا 70 درصد، اکسید آهن‌ و مس‌ است‌.
در قسمت‌ فشار ضعیف‌ توربین‌ 40 تا 80 درصد اسید سیلیسیک‌ آزاد و حدود 10 تا 12 درصد اکسید آهن‌ مشاهده‌ می‌شود.طی‌ آنالیز شیمیایی‌ رسوبات‌ می‌توان‌ مقدارسیلیکاتها، کربناتها و کلریدها را معلوم‌ کرد.مقدار ترکیبات‌ کلسیم‌ و منیزیم‌ داخل‌رسوبات‌، زیاد نبوده‌ و معمولا کمتر از پنج‌ درصد است‌. در نزدیکی‌ انتهای‌ توربین‌،میزان‌ درصد هماتیت‌ داخل‌ رسوبات‌ و میزان‌کل‌ رسوب‌ افزایش‌ می‌یابد. همچنین‌ امکان‌وجود انواع‌ کمپلکسهای‌ پیچیده‌ و مگنتیت‌ نیزوجود دارد. با ظاهر شدن‌ رسوبات‌ بر روی‌پره‌های‌ توربین‌، زبرشدن‌ سطوح‌ آنها، افزایش‌ می‌یابد. در نتیجه‌ نشست‌ غیر یکنواخت‌ رسوبات‌ در سطح‌ هر پره‌ و در مراحل‌ (Stage)جداگانه‌، پروفیل‌ کانالهاتغییر می‌کند و عمل‌ تقسیم‌ مجدد افتهای‌حرارتی‌ مراحل‌، صورت‌ می‌گیرد. رسوباتی‌ که‌در قسمت‌ محوری‌ توربینها به‌ وجود می‌آیند،قاعدتا منجر به‌ توقف‌ دستگاههای‌ مزبور نمی‌شود، اما تاثیر مهمی‌ بر کارکرد اقتصادی‌ آن‌ دارد. در شرایط تجمع‌ رسوبات‌،ضریب‌ عملکرد مفید نسبی‌ داخلی‌ توربین‌ کاهش‌ می‌یابد. در توربینهای‌ به‌ قدرت ‌300 مگاوات‌ در شرایط تجمع‌ رسوبات‌ به‌مقدار یک‌ کیلوگرم‌ ضریب‌ عملکرد مفید 5/0 تا یک‌ درصد کاهش‌ داشته‌ است‌.
در نتیجه‌ تجمع‌ رسوبات‌، افزایش‌ فشاردر مراحل‌ توربین‌، در مقایسه‌ با ارقام‌محاسباتی‌، حاصل‌ می‌شود. برای‌ این‌ که‌فشارهای‌ مجاز در مراحل‌ توربین‌ از حد تعیین‌ شده‌ بیشتر نشود باید بخار عبوری‌از توربین‌ را کاهش‌ داد و به‌ این‌ ترتیب‌ قدرت‌توربین‌ را تنظیم‌ کرد. با توجه‌ به‌ این‌ که‌ مقاطع‌عبوری‌ در قسمت‌ محوری‌ (پره‌ها) محفظه‌فشار قوی‌ توربین‌ بزرگ‌ نیست‌ در شرایطعوامل‌ مافوق‌ بحرانی‌ بخار، افزایش‌ قابل‌ ملاحظه‌ فشار در مراحل‌ توربین‌ در موقع‌پیدایش‌ رسوبات‌ کم‌ و ناچیز نیز
مشاهده‌ می‌شود.
رسوباتی‌ که‌ بر روی‌ سطوح‌ حرارتی‌ تولیدبخار به‌ وجود می‌آیند از نظر ترکیب‌ شیمیایی‌و فازی‌ و همچنین‌ ساختار خود کاملامتفاوتند.اکثر رسوبات‌، دارای‌ قابلیت‌ کم‌ هدایت‌ گرماهستند و کم‌ و بیش‌ به‌ طرز محکمی‌ به‌ سطح‌فلز می‌چسبند. در صورتی‌ که‌ تجمع‌ رسوبات‌بر روی‌ جداره‌ لوله‌ها به‌ چند صدم‌ میلیمتربرسد دمای‌ جداره‌ از حد مجاز (برای‌ فولاد کربنیزه‌، حد مجاز 500 درجه‌ سانتیگراد است‌)بالاتر رفته‌ و این‌ امر موجب‌ کاهش‌ استحکام‌آن‌ و تشدید روند خوردگی‌ می‌شود.
پس‌ از مدتی‌ قسمتهای‌ سوپر هیت‌ فلزتحت‌ تاثیر فشار ماده‌ سیال‌ تغییر شکل‌ داده‌ وجداره‌ لوله‌ در این‌ قسمتها نازک‌ شده‌ وسرانجام‌ پاره‌ می‌شود. منشاء ایجاد رسوبات‌ناشی‌ از کلسیم‌ و منیزیم‌، نفوذ آب‌ خنک‌ کننده‌به‌ داخل‌ کندانسور و سایر مبدلهای‌ حرارتی‌، خرابی‌ دستگاههای‌ اصلی‌ تولید آب‌ بدون‌ یون‌ و یا تصفیه‌ آب‌ کندانسه‌ است‌.
همان‌ طور که‌ توضیح‌ داده‌ شد وجوداکسیدهای‌ آهن‌ بر روی‌ سطوح‌ داخلی‌مولدهای‌ بخار از یک‌ طرف‌ در نتیجه‌روندهای‌ خوردگی‌ فلز بویلر است‌ که‌ به‌ طورمداوم‌ ولی‌ در رابطه‌ با شرایط متغیر با سرعت‌مختلف‌ جریان‌ دارند و از طرف‌ دیگر پدیدارشدن‌ آنها در روند تشکیل‌ رسوب‌ می‌تواند ناشی‌ از اکسیدهای‌ آهن‌ که‌ به‌ صورت‌ محلول‌یا محلول‌ کلوئیدی‌ در آب‌ بویلر وجود دارند،باشد.
در موقع‌ بروز این‌ گونه‌ حوادث‌ باید دیگ‌ بخار به‌ صورت‌ اضطراری‌ متوقف‌ وتعمیر شود. معایب‌ خوردگی‌ فلز در محیطکاری‌ نیز مضاف‌ بر خرابیهای‌ فوق‌ است‌ برای‌توقف‌ خنک‌ کردن‌ و رفع‌ عیب‌ قسمت‌ معیوب‌،انجام‌ تعمیرات‌ و راه‌ اندازی‌ مجدد دیگ‌ بخارنیاز به‌ دقت‌ قابل‌ ملاحظه‌ای‌ دارد. هر قدر که‌قدرت‌ تولیدی‌ واحد بیشتر باشد به‌ همان‌نسبت‌ توقف‌ خارج‌ از برنامه‌ای‌ آن‌ زیان‌اقتصادی‌ بیشتری‌ را در بر دارد. برای‌ این‌ که‌ از توقفهای‌ اضطراری‌ دیگهای‌ بخار بنا به‌دلایل‌ فوق‌ جلوگیری‌ شود، بدیهی‌ است‌شرایطی‌ را باید به‌ وجود آورد که‌ باعث‌جلوگیری‌ از تشکیل‌ رسوبات‌ و نیز خوردگی‌فلزات‌ شود.
طی‌ مطالعات‌ و تحقیقات‌، مشخص‌ شده‌ است‌ که‌ آب‌ در شرایط حرارتهای‌ بیش‌ از230 درجه‌ سانتیگراد، آهن‌ را اکسید می‌کنداما در شرایط مناسب‌ طی‌ واکنشهایی‌ پوسته‌حفاظتی‌ مانینیت‌ Fe3O4 را تشکیل‌می‌دهد. طبق‌ تئوری‌ الکترونی‌ یونی‌ روندرشد پوسته‌ مگنتیت‌ را به‌ عنوان‌ نتیجه‌عملکرد عنصر مختص‌ به‌ خود مورد بررسی‌قرار می‌دهند که‌ سطح‌ فلز در مرز پوسته‌ آندبوده‌ و سطح‌ پوسته‌ در مرز آب‌ کاتد است‌.پوسته‌ اکسید که‌ دارای‌ قابلیت‌ هدایت‌الکترونی‌ و یونی‌ است‌ نقش‌ مدار داخلی‌ وخارجی‌ سلول‌ بسته‌ را انجام‌ می‌دهد. اتمهای‌آهن‌ که‌ به‌ وسیله‌ حرارت‌، فعال‌ شده‌اند درلایه‌ بین‌ قسمت‌ فلز و اکسید، پراکنده‌ می‌شوند. روند آندیک‌ در این‌ مرز،جریان‌ می‌یابد و یونهای‌ تشکیل‌ شده‌ آهن‌ ازطریق‌ قسمتهای‌ آزاد شبکه‌ کریستالی‌ اکسیددر سطح‌ قسمت‌ اکسید آب‌، پراکنده‌ می‌شوند.در این‌ سطح‌ یونهای‌ آهن‌ با یونهای‌هیدرواکسید موجود در آب‌ و طبق‌ این‌ معادله‌، متقابلا عمل‌ می‌کنند: الکترونهای‌ جابه‌ جا شده‌ در مرز قسمت‌اکسید آب‌ باعث‌ به‌ وجود آمدن‌ قسمت‌ یونهای‌ هیدروژن‌ موجود در آب‌ و در نتیجه ‌تشکیل‌ هیدروژن‌ اتمی‌ می‌شوند. هیدروژن‌مزبور ضمن‌ این‌ که‌ قسمتی‌ از آن‌ تحت‌ترکیب‌ مجدد با تشکیل‌ هیدروژن‌ مولکولی‌قرار می‌گیرد از طریق‌ اکسید در فلز پخش‌ می‌شود.
در مرز قسمت‌ اکسید - فلز تعادل‌ بین‌هیدروژن‌ حل‌ شده‌ در فلز و هیدروژن‌ جذب‌ شده‌ سطحی‌ در پوسته‌ اکسید برقرار می‌شود. به‌ دلیل‌ این‌ که‌ جذب‌ در پوسته‌تشکیل‌ شده‌ مگنتیت‌ مشکل‌ است‌، لذا با گذشت‌ زمان‌ سرعت‌ اکسیداسیون‌ آهن‌ به‌ وسیله‌ آب‌ و سپس‌ سرعت‌ رشد پوسته‌کاهش‌ می‌یابد. در شرایطی‌ که‌ در تمام‌سطوح‌ فلز، پوسته‌ مکنتیت‌ تشکیل‌ و حفظشود، تاثیر خوردگی‌ آب‌ با دمای‌ زیاد بر روی ‌فولاد کربنیزه‌ عملا قطع‌ می‌شود. به‌ این‌ترتیب‌ مجموع‌ خوردگی‌ فولاد، تحت‌ تاثیر آب‌با دمای‌ زیاد بدون‌ اتلاف‌ قابل‌ ملاحظه‌ فلز وعبور اکسیدهای‌ آهن‌ به‌ محیط کاری‌ جریان‌می‌یابد و هیدروژنهای‌ آزاد شده‌ از دیگ‌ بخارهمراه‌ با بخار، وارد محیط کاری‌ می‌شود. مقدارهیدروژن‌ آزاد شده‌، مقاومت‌ و استحکام‌پوسته‌های‌ حفاظتی‌ مگنتیت‌ رادر سطوح ‌دیگ‌ بخار آغشته‌ به‌ آب‌ مشخص‌ می‌کند.
صدمه‌ دیدن‌ و تخریب‌ پوسته‌های‌مگنتیت‌، شرایط جریان‌ یافتن‌ خوردگی ‌موضعی‌ فلز بویلر را به‌ وجود می‌آورد که‌ تحت‌ تاثیر عوامل‌ خارجی‌ به‌ ویژه‌ دما،ترکیب‌ و غلظت‌ آب‌ بویلر، تنشهای‌ حرارتی‌ ومکانیکی‌ موجب‌ بروز انواع‌ خوردگی‌ می‌شود.بارهای‌ زیاد حرارتی‌ محلی‌ که‌ در شرایط نامطلوب‌ سوخت‌ مصرفی‌ به‌ وجود می‌آیند درایجاد رسوبهای‌ اکسید آهن&z  

 

نویسنده : بابک محیط  

__________________

روشهای تولید چرخدنده

روش تولید در تمام قطعات صنعت به فاکتور هایی مثل هزینه تولید و زمان انجام کار و دقت کار و... بستگی دارد.
  فرز هاب  تا تیراژ 100000 جواب گویی خوبی دارد .

در ادامه دو مقاله جامع درباره روشهای تولید چرخدنده آمده که امیدوارم مفید واقع بشود .

مقاله 1

مقاله 2

دانلود کتاب وحل المسایل انتقال حرارت اینکروپرا

دانلود کتاب وحل المسایل انتقال حرارت اینکروپرا

Fundamentals of Heat and Mass Transfer-Incropera

کتاب وحل المسایل اونو با توجه به حجم بالاش درچهارقسمت تقدیم حضورتون میکنم

حجم کلی هشتاد مگابایت

دانلود بخش اول

دانلود بخش دوم

دانلود بخش سوم

دانلود بخش پایانی

برای استفاده از کتاب باید همه پارتهارو دانلود کنید

پسورد: spow

جزوه ی محاسبات عددی دکتر کریمی

جزوه ی محاسبات عددی دکتر کریمی : 

دانلود 

حجم:326 KB 

فرمت:zip 

علل خوردگی در سیکل آب و بخار ( بخش ۳ )

تجهیزات‌ اصلی‌ و کمکی‌ نیروگاههای‌حرارتی‌ نه‌ تنها در زمان‌ بهره‌ برداری‌ بلکه‌ درمدت‌ توقف‌ نیز تحت‌ تاثیر عوامل‌ خورنده‌قرار گرفته‌ و آسیب‌ می‌بیند. این‌ توقفها از یک‌ روز تا چند ماه‌ متغیر است‌. وقتی‌ که‌بویلرها تحت‌ تعمیرات‌ اساسی‌ و جاری‌ قرار دارند و یا در حالت‌ سرد یا گرم‌ هستنددمای‌ فلز به‌ طرز مشهودی‌ کاهش‌ می‌یابد وتاثیر عوامل‌ خوردگی‌ تغییر می‌کند. مثلا اگر درمسیر لوله‌ بخار و در شرایط معمولی‌ بهره‌برداری‌،سطوح‌ فلز با بخار تماس‌ پیدا کندو تحت‌ خوردگی‌ عوامل‌ گازی‌ قرار گیرد، درزمان‌ تعمیرات‌ دوره‌ای‌ و اساسی‌ که‌ بعضی‌ ازتجهیزات‌ بازشده‌ و بازدید قسمتهای‌ مختلف‌انجام‌ می‌شود سطوح‌ داخلی‌ دستگاهها بااکسیژن‌ تماس‌ پیدا می‌کنند و باعث‌ صدمه‌ دیدن‌ آب‌ بندی‌ آنها می‌شود و درمواقعی‌ که‌ تخلیه‌ تجهیزات‌ از آب‌ نیز صورت‌ می‌گیرد، خشک‌ کردن‌ سطوح‌ داخلی‌چنین‌ سیستمهای‌ پیچیده‌ و گسترده‌ لوله‌ها (مسیر آب‌ و بخار) عملا غیر ممکن‌ است‌.هنگام‌ توقف‌ واحد، روند خنک‌ کردن‌تجهیزات‌ معمولا همراه‌ با کندانسه‌ شدن‌ بخار باقی ‌مانده‌، انجام‌ می‌شود که‌ در نتیجه‌ سطوح‌داخلی‌ فلز و از جمله‌ لوله‌های‌ مسیر بخار ازلایه‌ای‌ رطوبت‌ پوشیده‌ می‌شود. همچنین‌نقاطی‌ وجود دارد که‌ امکان‌ تخلیه‌ آب‌ آنها نیست‌ مانند خمیدگی‌ تحتانی‌ لوله‌های‌مارپیچی‌ قسمت‌ فوقانی‌ سوپرهیترها. اکسیژن‌ هوا از طریق‌ رطوبت‌، پراکنده‌ شده‌ وضمن‌ ایفای‌ نقش‌ پلاریزاتور کاتدیک‌عملکرد واکنش‌ خوردگی‌ بر روی‌ سطوح‌ فلزی ‌را آسان‌ می‌کند که‌ در نتیجه‌ آن‌، امکان‌ به‌ جریان‌ افتادن‌ روند خوردگی‌ الکتروشیمیایی‌ حاصل‌ می‌شود.
سطوح‌ تمیز فولادهای‌ کربنی‌ یا کم‌ عیار،اغلب‌ به‌ طور یکسان‌ خورده‌ می‌شود. زمانی‌که‌ سطوح‌ این‌ نوع‌ فولادها آلوده‌ به‌ رسوبات‌است‌ خوردگی‌ به‌ صورت‌ موضعی‌ باایجاد حفره‌جریان‌ می‌یابد. فراورده‌های‌ ثانویه‌ حاصل‌ ازخوردگی‌ در حال‌ توقف‌، مرکب‌ از اکسیدهای‌آهن‌ نظیر Fe(OH)3 ,Fe3O4 وFe2O3 است‌ که‌ در موقع‌ کار بعدی‌ تجهیزات‌ در آب‌فاقد اکسیژن‌ محلول‌ ممکن‌ است‌ نقش‌دپلاریزاتور داشته‌ باشند و خوردگی‌ موضعی‌ راتشدید کنند. تخریب‌ موضعی‌ فلز نیز خود ازمراکز تراکم‌ تنشهای‌ مکانیکی‌ است‌، در موقع‌راه‌ اندازی‌ نیز تراکم‌ فراورده‌های‌ خوردگی‌ درآب‌ تغذیه‌ بویلر موجب‌ صدماتی‌ به‌ قسمت‌توربین‌ می‌شود. لذا در زمان‌ توقف‌ باید ازروشهای‌ مناسب‌ حفاظت‌ و نگهداری‌،
استفاده‌ کرد. از روشهای‌ مطمئن‌ حفاظت‌ ونگهداری‌ توربین‌ استفاده‌ از گاز ازت‌ و هوای‌گرم‌ و مواد جاذب‌ رطوبت‌ است‌ تا از کندانسه‌شدن‌ بخار بر روی‌ پره‌های‌ توربین‌ وروندهای‌ خوردگی‌ الکتروشیمیایی‌ جلوگیری ‌شود. هر یک‌ از روشهای‌ گفته‌ شده‌ دارای‌دستورالعملهای‌ خاص‌ خود است‌. از جمله‌ موادمانع‌ شونده‌ که‌ برای‌ حفاظت‌ و نگهداری‌واحدهای‌ مولد بخار که‌ برای‌ مدت‌ نامعلومی‌متوقف‌ و سریعا راه‌اندازی‌ می‌شوند
بکار می‌رود و نیازی‌ به‌ تخلیه‌ مولد بخار از این‌مواد نیست‌، مخلوط آمونیاک‌ و هیدرازین‌هیدرات‌ است‌. طی‌ بررسیهایی‌، معلوم‌ شده‌است‌ که‌ در شرایط دمای‌ پایین‌ محلولهای‌آمونیاک‌ و هیدرازین‌ در صورتی‌ که‌ غلظت‌آنها از 200 میلی‌گرم‌ در لیتر بیشتر باشد تاثیرغیرفعال‌ کننده‌ بر روی‌ فلز دارند. برای‌واحدهای‌ مولد بخار فشار بالا محلول‌حفاظتی‌ با غلظت‌ 300 تا 500 میلی‌گرم‌ درلیتر هیدرازین‌ و PHحدود 5/10 الی‌ 11توصیه‌ شده‌ است‌. چون‌ فشار آب‌ و بخار درگرمکنهای‌ آب‌ تغذیه‌ بسته‌ بیشتر از فشار آنهادر چگالنده‌ است‌ و همچنین‌ لوله‌ها به‌ صورت‌خمیده‌ هستند، باید از لوله‌ هایی‌ با حداقل‌ضخامت‌ (و بیشترین‌ شماره‌ مشخصه‌) استفاده‌ کرد.
خصوصیات‌ فلز و ترکیب‌ الکترولیت‌ نظیرپایداری‌ شرایط ترمودینامیکی‌، نوع‌ ساختارآلیاژ، شرایط ترمودینامیک‌ فلز، دمای‌ محلول‌،مکانیکی‌ آن‌ در فلز از جمله‌ عوامل‌ موثر درروند خوردگی‌ است‌. خوردگی‌ ناشی‌ از حضور گازهای‌ چگالش‌ناپذیر مساله‌ای‌ است‌ که‌لوله‌های‌ گرمکن‌، به‌ ویژه‌ گرمکنهایی‌ که‌ درفشار پایین‌تر از فشار جو کار می‌کنند با آن‌ مواجه‌ هستند. این‌ گازها همچنین‌ به‌ دلیل‌پوشاندن‌ سطوح‌ خارجی‌ لوله‌ها موجب‌ کاهش‌انتقال‌ گرما در گرمکنها می‌شوند، که‌ چنین‌مساله‌ای‌ در چگالنده‌ اصلی‌ نیز وجود دارد. بااستفاده‌ از یک‌ مکانیسم‌ تخلیه‌ مناسب‌، گازهای‌ چگالش‌ناپذیر را از گرمکنها خارج‌ می‌کنند.
در شرایط وقوع‌ روندهای‌ دپلاریزاسیون‌هیدروژنی‌، فاز جامد حاصل‌ از اکسیدهای‌هیدراته‌ به‌ صورت‌ ضعیف‌ در سطح‌ فلز تحت‌ خوردگی‌ می‌چسبد و مقدار زیادی‌ نیزذرات‌ جامد نظیر Fe(OH)2 و Fe(OH)3وارد آب‌ تغذیه‌ شده‌ و همراه‌ جریان‌ آب‌ برده‌می‌شود. PH محلول‌ در سرعت‌ روندهای‌دپلاریزاسیون‌ هیدروژنی‌ واکسیژنی‌ تاثیر دارد. با افزایش‌ PH، دپلاریزاسیون‌هیدروژنی‌ کاهش‌ می‌یابد. افزایش‌ غلظت‌یون‌ -OH نیز سرعت‌ دپلاریزاسیون‌هیدروژنی‌ را کاهش‌ می‌دهد. لذا ورود یونهای‌آهن‌ از قسمت‌ آندیک‌ کاهش‌ یافته‌ و حل‌ شدن‌ فلز، کند می‌شود. با رسیدن‌ PH به‌بیش‌ از 8/8 دپلاریزاسیون‌ هیدروژنی‌ متوقف‌ می‌شود.
در شرایط 9=PH دپلاریزاسیون‌اکسیژنی‌ با سرعت‌ کمتری‌ جریان‌ می‌یابد.همچنین‌ مشاهده‌ شده‌ است‌ که‌ در محلولهای‌قلیایی‌ لایه‌ اکسیدهای‌ هیدراته‌، روی‌ فلزاستحکام‌ بیشتری‌ دارند و قابلیت‌ حل‌ شدن‌ اکسیدهای‌ هیدراته‌ آهن‌ در PH بالا (دمای‌ثابت‌) کمتر می‌شود. مجموع‌ مساحت‌قسمتهای‌ آندیک‌ در چنین‌ شرایطی‌ محدود وآندهای‌ باقی‌ مانده‌ سریعتر حل‌ می‌شوند.اکسیژن‌ حل‌ شده‌ باعث‌ تخریب‌ موضعی ‌فولاد کربنی‌ به‌ صورت‌ حفره‌ می‌شود.
در صورتی‌ که‌ اکسیژن‌ و دی‌اکسیدکربن‌همزمان‌ حضور داشته‌ باشند خوردگی‌یکپارچه‌ و محصولات‌ آن‌ به‌ راحتی‌ از سطح‌ فلز پاک‌ می‌شود همچنین‌ غلظت‌ناخالصیها در آب‌ افزایش‌ می‌یابد.
برای‌ از بین‌ بردن‌ خوردگی‌ بر اثردپلاریزاسیون‌ هیدروژنی‌ در نیروگاههای ‌حرارتی‌ جدید، از تزریق‌ آمونیاک‌ استفاده‌ می‌کنند. یونهای‌ هیدرواکسید حاصل‌از تجزیه‌ آمونیاک‌، یونهای‌ هیدروژن‌ را که‌موجب‌ تجزیه‌ هیدرواکسید آزاد شده‌اند، خنثی‌ می‌کنند. اما باید توجه‌ کرد که‌ هر قدرغلظت‌ اکسیژن‌ و آمونیاک‌ در آب‌ بیشتر باشدبه‌ همان‌ نسبت‌ خوردگی‌ آلیاژی‌ مس‌ و روی‌،سریعتر انجام‌ می‌شود (اکسیژن‌ برای‌ روی‌ ومس‌ دپلاریزاتور کاتدیک‌ است‌ و وجودآمونیاک‌ باعث‌ ایجاد کمپلکس‌ Zn (NH3)nو Cu (NH3)n و زدایش‌ روی‌ و مس‌ می‌شود. nممکن‌ است‌ به‌ عدد شش‌ هم‌ برسد) ازجمله‌ تجهیزاتی‌ که‌ برای‌ کاهش‌ غلظت‌ اکسیژن‌ در آب‌ تغذیه‌ بکار می‌رود دی‌اریتور است‌ که‌ نقش‌ هیتر را نیز ایفا می‌کند. با ورودبه‌ دی‌اریتور، افزایش‌ دمای‌ آب‌ طبق‌ قانون‌ هنری‌ Ci=K.Pi ( Ci= غلظت‌گازحلال‌ در مایع‌ و Pi= فشار جزیی‌ همان‌ گاز در بالای‌ مایع‌ و K= ضریب‌ متناسب‌ با دما)اکسیژن‌ از فاز مایع‌ که‌ غلظت‌ بیشتری‌ دارد به‌فاز گاز با فشار جزیی‌ کم‌ و غلظت‌ کمتر منتقل‌ می‌شود.
برای‌ کاهش‌ هر چه‌ بیشتر اکسیژن‌ به‌خروجی‌ از دی‌اریتور، تزریق‌ هیدرازین‌ انجام‌ می‌شود. سرعت‌ تاثیر متقابل‌ هیدرازین‌با اکسیژن‌ بستگی‌ به‌ دما و PH محلول‌ دارد.در شرایط حرارتی‌ بیش‌ از 100 درجه ‌سانتیگراد و PH بیش‌ از 7/8 ، هیدرازین‌ در 2 تا 3 ثانیه‌ با اکسیژن‌، واکنش‌ انجام‌ می‌دهد.
هیدرازین‌ با واکنش‌ شدید، اکسیدهای‌آهن‌ و مس‌ را نیز احیا می‌کند که‌ واکنشهای‌آن‌ عبارتند از:
واکنش‌ اکسید مس‌ در شرایط حرارتی‌ 65 درجه‌ سانتیگراد و واکنش‌ اکسیدآهن‌ درشرایط حرارتی‌ 120 درجه‌ سانتیگراد انجام‌ می‌شود. در دمای‌ بیش‌ از 180 درجه‌سانتیگراد نیز هیدرازین‌ تجزیه‌ می‌شود.
تجزیه‌ هیدرازین‌ در لوله‌ آب‌ تغذیه‌ شروع‌ شده‌ و در دیگ‌ بخار ادامه‌ یافته‌ و درشرایط گرم‌ کردن‌ بخار (سوپرهیت‌) خاتمه‌می‌یابد. در خروجی‌ سوپر هیتر معمولاهیدرازینی‌ در بخار مشاهده‌ نمی‌شود. ازت‌تشکیل‌ شده‌ در جریان‌ احیا همراه‌ با بخار ازدیگ‌ بخار خارج‌ می‌شود.
با توجه‌ به‌ تجزیه‌ هیدرازین‌ و تاثیرمتقابل‌ آن‌ بر ناخالصی‌های‌ موجود در
آب‌ تغذیه‌، میزان‌ تزریق‌ باید به‌ گونه‌ای‌تنظیم‌ شود که‌ مقدار هیدرازین‌ در ورودی‌ به‌اکونومایزر دیگ‌ بخار حدود 30 تا 50میکروگرم‌ در لیتر باشد. از انواع‌ هیدرازین‌موجود (هیدرازین‌ سولفات‌، هیدرات‌ وفسفات‌) هیدرازین‌ هیدرات‌ به‌ علت‌ این‌ که‌املاح‌ موجود در آب‌ را افزایش‌ نمی‌دهد بهتر از سایر انواع‌ است‌.
در صورتی‌ که‌ دمای‌ آب‌ حدود 150 تا200 درجه‌ سانتیگراد نگهداشته‌ شود نتیجه‌عمل‌ بهتر خواهد بود. همچنین‌ در زمانی‌ که‌گاز ازت‌ برای‌ نگهداری‌ استفاده‌ می‌شود بایدضمن‌ اکسیژن‌ زدایی‌ آب‌، فشار گاز ازت‌ را بیش‌ از اتمسفر نگاهداشت‌ تا از ورود هوا به‌داخل‌ سیکل‌ آب‌ و بخار جلوگیری‌ شود.
در مولدهای‌ بخار درام‌ دار فشار بالا، آب‌افزودنی‌ از نوع‌ بدون‌ یون‌ و سیلس‌ زدایی‌شده‌، است‌ لذا غلظت‌ ناخالصیهای‌ داخل‌ آب‌تغذیه‌ بویلرهای‌ فشار قوی‌، کم‌ است‌. عناصرترکیبی‌ اصلی‌ ناخالصیهای‌ محلول‌ در آب‌ این‌نوع‌ از بویلرها، کلریدها، سولفاتها، فسفاتهای‌سدیم‌ و همچنین‌ اسیدسیلیسیک‌ آزاد است‌که‌ به‌ صورت‌ مولکولهای‌ تجزیه‌ نشده‌ بوده‌ وقسمتی‌ از آن‌ نیز ممکن‌ است‌ به‌ حالت‌کلوئیدی‌ در محلول‌ موجود باشد. مواد ناشی‌ ازخوردگی‌ اکسیدهای‌ آهن‌ و مس‌ و هیدروکسیدآپاتیت‌ عمدتا به‌ صورت‌ ذرات‌ درشت‌ (لجن‌داخل‌ بویلر) و در حالت‌ پراکنده‌ در داخل‌ آب‌بویلر وجود دارد. آب‌ بویلر مولدهای‌ بخار فشارقوی‌ در شرایط رژیم‌ بدون‌ فسفات‌، فاقد فسفات‌ است‌ و در داخل‌ آب‌ بویلر علاوه‌بر کلریدها و سولفاتهای‌ سدیم‌، کلریدها وسولفاتهای‌ کلسیم‌ و منیزیم‌ و اسیدسیلیسیک‌ آزاد نیز به‌ صورت‌ محلول‌ وجود دارد. با توجه‌ به‌ نسبت‌ قابلیت‌ حل‌ شوندگی‌ ناخالصیها در بخار و یا حمل‌ توسط قطره‌، این‌ ناخالصیها به‌ قسمت‌سوپرهیت‌ نیزمنتقل‌ می‌شود از جمله‌اکسیدهای‌ آهن‌ و مس‌ و سولفات‌ سدیم‌.
بخار سوپرهیت‌ ضمن‌ عبور از قسمت‌محوری‌ (پره‌های‌ توربین‌) منبسط شده‌ وعوامل‌ آن‌ سریع‌ افت‌ می‌کند. با کاهش‌ فشار ودما، قابلیت‌ حل‌ شوندگی‌ تمام‌ املاح‌،اکسیدهای‌ آهن‌ و مس‌ و همچنین‌ اسید سیلیسیک‌ آزاد، کاهش‌ می‌یابد. برای‌ناخالصیهایی‌ که‌ در بخار با عوامل‌ اولیه‌ درحالت‌ محلول‌ اشباع‌ قرار داشته‌ باشد، حالت‌اشباع‌ مجدد و از جمله‌ شروع‌ تشکیل‌ فازجامد از محلول‌ بخار، به‌ همان‌ نسبتی‌ که ‌قابلیت‌ حل‌ شوندگی‌ آنها کمتر باشد زودترشروع‌ می‌شود. برای‌ ناخالصیهایی‌ که‌ درعوامل‌ اولیه‌ در حالت‌ محلول‌ اشباع‌ نشده‌ قرار داشته‌ باشند، حالت‌ اشباع‌، هنگامی‌شروع‌ می‌شود که‌ غلظت‌ واقعی‌ ناخالصی‌مساوی‌ با قابلیت‌ حل‌ شوندگی‌ باشد. در موقع‌افت‌ بعدی‌ عوامل‌ بخار و قابلیت‌ حل‌ شوندگی‌مواد محلول‌ بخار مجددا اشباع‌ و تجزیه‌ فازجامد از آن‌ شروع‌ می‌شود.  

 

نویسنده : بابک محیط